FAQ
FAQ
Qui trovate le risposte alle domande più frequenti riguardo alla preparazione del quadro serigrafico, ai diversi processi di stampa e all’applicazione dei nostri inchiostri.
Per qualsiasi altro dubbio o richiesta potete contattare la nostra assistenza tecnica compilando il form che trovate in fondo alla pagina.
Errata conservazione dei telai emulsionati
Le fotoemulsioni sono estremamente sensibili alla radiazione ultravioletta. Per tale motivo esse vanno sensibilizzate, utilizzate e conservate in ambienti con luce schermata. La stessa regola vale anche per i telai emulsionati ma non ancora incisi.
Il problema di bleeding è legato alla temperatura di polimerizzazione perciò utilizzando il TEXISIL CATALYST SUPER FAST è possibile polimerizzare l’inchiostro a 90°C anziché 130°C. In questo caso si riduce il pot-life del prodotto.
Pot-life del prodotto
Superate le 6-8 ore di esercizio il prodotto perde le sue caratteristiche e non risulta essere più stampabile.
Temperature di esercizio troppo elevate
Ridurre al minimo indispensabile la potenza delle cappe di asciugamento una volta che la macchina è a regime.
Polimerizzazione errata
Controllare le condizioni di polimerizzazione che, per un inchiostro siliconico, devono essere 130°C per 3 minuti.
Trattamento superficiale del supporto di stampa
Verificare che il supporto non sia stato trattato con prodotti che lo rendono inadatto alla stampa.
Errato rapporto di catalisi
Verificare la percentuale di catalizzatore.
Temperatura del forno troppo bassa
Controllare la reale temperatura di esercizio del forno che deve essere di 130°C per 3 minuti (con TEXISIL CATALYST ) o 90°C per 3 minuti (con TEXISIL CATALYST SUPERFAST).
Velocità del tappeto troppo alta
Per una polimerizzazione ottimale il manufatto stampato deve restare nel forno 2-3 minuti.
Umidità del capo da stampare
Errato rapporto di catalisi
Verificare la percentuale di catalizzatore.
Pot-life del prodotto
Superate le 6-8 ore di esercizio il prodotto perde le sue caratteristiche e non risulta essere più stampabile.
L'inchiostro è stato diluito in maniera inopportuna
Evitare di aggiungere troppo diluente per non compromettere la stabilità dell’inchiostro.
La Stampa in corrosione si esegue su tessuti tinti (solitamente in toni scuri).
Nelle zone stampate viene distrutto il colorante della tintura (fondo) mediante appositi riducenti, lasciando così zone bianche (colorate se nella pasta, oltre al riducente, vi è un pigmento).
Errata selezione del pigmento
Selezionare un pigmento che resista alla corrosione.
Errate condizioni di polimerizzazione
Verificare la reale temperatura del forno che deve essere di 150°C.
Tessuto non completamente corrodibile
Verificare che il tessuto utilizzato sia completamente corrodibile.
Errato numero di fili/cm utilizzato
Scegliere un telaio, in funzione del disegno, che permetta di incrementare la quantità di inchiostro sul tessuto.
L'inchiostro ha esaurito il suo potere corrosivo
Mantenere l’inchiostro sempre fresco nel quadro mediante aggiunte frequenti di prodotto “fresco”.
Per ottenere tale effetto occorre stampare inizialmente un adesivo della serie TEXIFLOCK, asciugarlo in forno, e trasferire poi il foil desiderato mediante una pressa.
Per ottenere la massima definizione è necessario rispettare il corretto rapporto tra le linee per centimetro del film e il numero di fili/cm del telaio serigrafico (1:4 – 1:5).
Errata selezione dell’inchiostro
Selezionare un inchiostro più opportuno (consultare le schede tecniche dei prodotti) in funzione dell’effetto desiderato.
Errata preparazione dell’inchiostro
Aggiungere additivi all’inchiostro per migliorare la mano finale.
Errata selezione dell’inchiostro
Selezionare un inchiostro che sia elastico (consultare le schede tecniche dei prodotti).
Errata selezione del supporto di stampa
Verificare che il tessuto selezionato sia sufficientemente elastico per l’effetto desiderato.
Errata selezione del numero di fili del telaio serigrafico
Ridurre il numero di fili/cm del telaio, in funzione del disegno, per incrementare la quantità di inchiostro depositato e di conseguenza l’elasticità.
Polimerizzazione errata
Controllare le condizioni di polimerizzazione: per un inchiostro plastisol devono essere 150°C per 3 minuti, per un inchiostro siliconico devono essere 130°C per 3 minuti (con TEXISIL CATALYST ) o 90°C per 3 minuti (con TEXISIL CATALYST SUPERFAST).
Regolare la quantità d’inchiostro in funzione del disegno da stampare (aumentando la quantità d’inchiostro, aumenta l’elasticità).
Errata selezione dell’inchiostro
Selezionare un inchiostro coprente in funzione dell’effetto desiderato.
Errata selezione del numero di fili del telaio serigrafico
Ridurre il numero di fili/cm del telaio, in funzione del disegno, per incrementare la quantità di inchiostro depositato.
Temperature di esercizio troppo elevate
Ridurre al minimo indispensabile la potenza delle cappe di asciugamento una volta che la macchina è a regime .
Incisione del telaio scoperta
Coprire sempre il motivo di stampa con l’inchiostro a macchina ferma.
Polimerizzazione errata
Controllare le condizioni di polimerizzazione che, per un inchiostro a base acqua, devono essere 150°C per 3 minuti
Trattamento superficiale del supporto di stampa
Verificare che il supporto non sia stato trattato con prodotti che lo rendono inadatto alla stampa.
Per ottenere la massima resa dei toni con la stampa in quadricromia è necessario stampare i colori bagnato su bagnato, senza asciugamenti intermedi con lampade flash.
Si può intervenire sull’inchiostro: selezionare un prodotto meno coprente, compatibilmente con il risultato finale. La SERIE FREE non presenta il fenomeno del build-up: la stampabilità bagnato su bagnato è migliore rispetto a quella dei plastisol tradizionali.
Si può intervenire sull’attrezzatura: scegliere un numero di fili/cm maggiore, aumentare il fuori contatto del quadro, applicare silicone spray sul retro dei telai serigrafici (lato stampa).
Per questo tipo di effetto si deve prestare particolare attenzione alle condizioni di polimerizzazione: è necessaria la temperatura massima alla quale il supporto di stampa può resistere. Maggiore sarà la temperatura di polimerizzazione, maggiore sarà la trasparenza e la lucentezza della stampa.
Per ottenere tale effetto si utilizza TEXISIL PUFF BASE in combinazione con i pigmenti della serie (da 1 a 5%).
La stampa su supporti scuri può essere eseguita utilizzando due metodi distinti:
- L’utilizzo di inchiostri a base acqua coprenti
- L’utilizzo di inchiostri a base acqua per la Stampa in corrosione
Per ridurre i tempi di asciugatura con lampade IR aggiungere max. 15% di FREE QUICK GEL 557.
Temperatura del forno troppo bassa
Controllare la reale temperatura di esercizio del forno che deve essere intorno ai 150°C.
Velocità del tappeto troppo alta
Per una polimerizzazione ottimale il manufatto stampato deve restare nel forno 2-3 minuti.
Umidità del capo da stampa
L'inchiostro è stato diluito in maniera inopportuna
Evitare di aggiungere troppo diluente per non compromettere la stabilità dell’inchiostro.
La polvere termoplastica può essere applicata a spolvero direttamente sull’ultimo inchiostro stampato (ancora bagnato). In alternativa si può miscelare la polvere termoplastica fine all’inchiostro (a più colori se si desidera aumentare la tenacità del transfer) prima della stampa.
Errata selezione del pacchetto transfer
Scegliere il transfer con le caratteristiche più idonee al tessuto utilizzato.
Stabilità dimensionale della carta
Condizionare la carta in forno, in modo tale da eliminare l’umidità, nelle stesse condizioni che si useranno per asciugare i colori. Tale passaggio è indispensabile prima di stampare il colore iniziale del transfer.
Conservazione della carta
La carta deve essere conservata in un luogo asciutto o protetto dall’umidità tra una lavorazione e l’altra (esempio: carta stampata imbustata in sacco di plastica)
“Imbarcamento" della carta
Stabilizzare la carta prima di iniziare la stampa. Utilizzare supporti in poliestere, più adatti alla stampa con inchiostri a base acqua.
Telai serigrafici con tensione insufficiente del buratto
Utilizzare telai serigrafici con tensione compresa tra i 18 e 22 N/cm.
Eccessivo asciugamento dei colori
I colori che compongono il transfer, compreso l’adesivo, devono essere solo asciugati e non polimerizzati.
Temperatura di trasferimento troppo bassa
Verificare che la temperatura di trasferimento sia sufficiente per il transfer che si sta applicando.
Errata composizione del pacchetto transfer
Stampare un inchiostro trasparente come primo passaggio garantisce una maggiore resistenza meccanica al lavaggio del pacchetto Transfer
Errata preparazione del “film” per la stampa dell’adesivo
Preparare il telaio serigrafico per la stampa dell’adesivo con un “film” che abbia dimensione leggermente maggiore rispetto a quello della grafica.
Asciugamento eccessivo dell’adesivo
L’adesivo, come il resto dei colori che compongono il transfer, deve essere asciugato ma non polimerizzato. Verificare, quindi, le condizioni di asciugamento dell’adesivo.
Condizioni di trasferimento inadeguate
La pressione, il tempo e la temperatura sono parametri fondamentali e devono essere adeguati. Se non è possibile aumentare la pressione, si deve aumentare il tempo di trasferimento.
Distacco errato del transfer
Maneggiare con cura il capo prima del distacco del transfer. Se il foglio del transfer tende a sollevarsi mentre si toglie il capo dalla pressa, i bordi dell’immagine potrebbero rimanere staccati dal capo.
Inchiostri siliconici
Per evitare il problema è necessario applicare un transfer che abbia una barriera anti-bleeding: tale barriera è composta da un bianco di fondo e polvere metallica alluminio (rapporto 70:30).
Plastisol PVC FREE
Stampare, come primo colore, FREE ANTIBLEEDING GREY.
Tutta la serie TEXISIL ha proprietà anti-foil. Maggiore sarà il deposito di inchiostro e maggiore sarà l’elasticità della stampa.
Polimerizzazione errata
Controllare le condizioni di polimerizzazione che, per un inchiostro plastisol, devono essere 150°C per 3 minuti.
Trattamento superficiale del supporto di stampa
Verificare che il supporto non sia stato trattato con prodotti che lo rendono inadatto alla stampa.
Tale effetto si ottiene attraverso la stampa di TEXIPLAST 7000 MS o OP (plastisol semicoprenti o coprenti) ai quali viene addizionato TEXIPLAST ADDITIVO RIGONFIANTE PF (dal 5% al 20%). L’effetto rigonfiato si avrà dopo la polimerizzazione a 160°C per 3 minuti.
Per ottenere maggiore coprenza su fondi scuri si può stampare direttamente la serie TEXIPLAST 7000 OP coprente. I risultati migliori si ottengono stampando un plastisol bianco e sovrastampando, dopo asciugatura intermedia, i TEXIPLAST 7000 PROCESS , MS o OP.
L'inchiostro è stato diluito in maniera inopportuna
Evitare di aggiungere troppo diluente per non compromettere la stabilità dell’inchiostro
Errati parametri operativi
Controllare il fuori contatto, la pressione, la velocità di stampa e l’inclinazione della racla.
Errate condizioni di asciugamento
Verificare che l‘adesivo plastisol utilizzato non sia polimerizzato ma semplicemente asciugato.
Errate condizioni di trasferimento
Verificare che le condizioni di trasferimento siano quelle indicate nella scheda tecnica del prodotto.
Errate condizioni di asciugamento
Verificare che i colori precedenti non siano polimerizzati ma semplicemente asciugati.
L'inchiostro è stato diluito in maniera inopportuna
Evitare di aggiungere troppo diluente per non compromettere la stampabilità dell’inchiostro.
Inadeguato spessore della fotoemulsione
Correggere lo spessore dell'emulsione sul quadro modificando il metodo applicativo.
Dispersione della luce
La dispersione della luce da parte del tessuto bianco può portare alla perdita di risoluzione. Utilizzare un tessuto colorato, ad esempio giallo.
Per incrementare le resistenze meccaniche della fotoemulsione utilizzata è consigliabile catalizzare la stessa con uno dei seguenti prodotti:
- CATALYST 200 , CATALYST 210 e MONO NF per tessuti in poliestere (per le indicazioni di utilizzo consultare la scheda tecnica)
- CATALYST 206 per tessuti in Nylon (per le indicazioni di utilizzo consultare la scheda tecnica).
Utilizzando uno dei seguenti prodotti, i telai serigrafici non potranno più essere recuperati.
Per un lavoro di questo tipo si raccomanda l’utilizzo di un telaio con un numero medio di fili (43-55 fili/cm).
L’emulsione più indicata è la ZERO-IN KS200 (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica).
Errate condizioni di polimerizzazione
Un cilindro per stampa tessile rotativa deve essere polimerizzato a 180°C per almeno 60 minuti per poter essere utilizzato.
Errate tensioni del tessuto
Verificare che tutti i telai necessari per il lavoro abbiano la stessa tensione.
Errato posizionamento del film da incidere
Incidere i telai considerando lo spazio necessario per la racla e il raschietto.
Errato utilizzo del prodotto di recupero
Applicare POLISTRIP PASTA a pennello su entrambi i lati del telaio, lasciarlo agire per 5 minuti e risciacquare con una lancia ad alta pressione.
La fotoemulsione è stata catalizzata
In tal caso è impossibile recuperare il telaio.
Errato utilizzo dell’adesivo
L’adesivo utilizzato per incollare il tessuto al telaio non è stato preparato nel modo opportuno. Verificare la percentuale di catalizzatore.
Tempo di asciugamento
Aspettare che la colla sia completamente asciutta prima di rimuovere il telaio dal sistema di tensionatura.
Utilizzo di prodotti aggressivi
Evitare contatti prolungati del telaio serigrafico con i solventi di lavaggio.
Mancato rispetto delle tempistiche
Evitare, se possibile, di preparare il telaio per la stampa lo stesso giorno in cui viene incollato.
Mancanza di pulizia del telaio
Pulire la cornice prima di procedere alla tesature del telaio serigrafico.
Verificare i parametri di stampa
Se possibile modificare la pressione di stampa, ridurre il fuori contatto, affilare la racla di stampa.
Errata esposizione (sottoesposizione) del telaio emulsionato
Correggere il tempo di esposizione utilizzando l’esposimetro.
Insufficiente quantità di fotoemulsione
Emulsionare il telaio da entrambi i lati e, eventualmente, spalmarne una seconda mano dal lato stampa.
La fotoemulsione scelta non si adatta al tipo di inchiostro utilizzato
Utilizzare un’emulsione che sia appropriata al processo di stampa e agli eventuali solventi che si useranno.
Errati parametri di stampa
Verificare la pressione di stampa in funzione del fuori-contatto.
Telai usurati
Non utilizzare quadri da stampa recuperati troppe volte.
Errata esposizione (sovra o sotto-esposizione) del telaio emulsionato
Correggere il tempo di esposizione utilizzando l’esposimetro.
La fotoemulsione scelta non è indicata per riprodurre dettagli fini
Procedere alla selezionare di un tipo di prodotto più idoneo.
Dispersione della luce
La dispersione della luce da parte del tessuto bianco può portare alla perdita di risoluzione. Utilizzare un tessuto colorato, ad esempio giallo.
Errata scelta del numero di fili/cm in relazione al disegno da riprodurre
Considerare la relazione di 1/4 o 1/5 tra le linee per centimetro del film e il numero di fili da utilizzare (esempio: con un disegno a 25 linee/cm è necessario lavorare almeno con un telaio a 100 fili/cm).
Per un lavoro di questo tipo si raccomanda l’utilizzo dell’emulsione ZERO-IN DUAL SV PLUS viola (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica).
La fotoemulsione è stata sovraesposta
Correggere il tempo di esposizione utilizzando l’esposimetro.
Il film utilizzato per l'incisione è di bassa qualità
Controllare che la pellicola sia effettivamente coprente.
Il telaio emulsionato è stato sottoposto ad un calore eccessivo
La temperatura di asciugamento del quadro non deve superare i 35°C.
Il film da incidere non è perfettamente aderente al telaio
Controllare l'efficienza del vacuum del torchio d'incisione.
La fotoemulsione non è asciugata sufficientemente
Permettere al quadro emulsionato di asciugare correttamente.
I telai non sono perfettamente asciutti
Controllare l’efficienza del ricircolo d'aria del forno di asciugamento.
La fotoemulsione non è asciugata sufficientemente
Permettere al quadro emulsionato di asciugare correttamente.
I quadri non sono perfettamente asciutti
Controllare l’efficienza del ricircolo d'aria del forno di asciugamento.
Errate tensioni del tessuto
Valori troppo bassi di tensione (sotto i 18 N/cm) causano una flessione al passaggio della bacinella di applicazione, pertanto si avrà maggior spessore di fotoemulsione ai lati e meno al centro del telaio. Controllare la tensione del tessuto utilizzando un tensiometro.
Verificare il sistema di applicazione della fotoemulsione
Sostituire la bacinella applica-emulsione soprattutto in caso di quadri di medio e largo formato, preferendo un sistema automatico.
Controllare il profilo della bacinella applica–emulsione
Verificare che tale profilo sia completamente liscio, senza la presenza di scalfiture. In caso contrario rettificarne il profilo o eventualmente cambiare la bacinella.
Presenza di grumi o residui secchi nella fotoemulsione
Non mescolare un prodotto vecchio con uno fresco. Se fosse necessario filtrare preventivamente il preparato.
Il tessuto non è stato sgrassato correttamente
Si consiglia di detergere il tessuto in maniera accurata utilizzando CLEANSER 100 (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica).
Presenza di tracce di olio o grasso negli strumenti di lavoro
Si consiglia una pulizia accurata di tutte le attrezzature prima dell’utilizzo.
Errata selezione della fotoemulsione
Scegliere la fotoemulsione in funzione del tipo d'inchiostro selezionato per la stampa (esempio di scelta errata: fotoemulsione resistente ai solventi usata con prodotti a base acqua).
Utilizzo di prodotti aggressivi
Evitare l'uso eccessivo di diluenti e limitare il lavaggio con solventi.
Presenza di polvere e sporco nella bacinella applica-emulsione
Lavorare in un ambiente idoneo e tenere pulita l'attrezzatura.
Il tessuto non è stato sgrassato correttamente
Si consiglia di detergere il tessuto in maniera accurata utilizzando CLEANSER 100 (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica).
La fotoemulsione sensibilizzata non è stata disaerata correttamente
Lasciare al preparato il tempo necessario per eliminare la miscela gassosa di reazione tra fotoemulsione e sensibilizzante.
Errata selezione della fotoemulsione
Scegliere la fotoemulsione in funzione dell’inchiostro che si andrà a stampare e in relazione al numero di fili/cm (esempio: una fotoemulsione con bassa viscosità non è adatta a preparare un telaio con 32 fili/cm).
Eccessiva distanza tra il tessuto del telaio e la bacinella emulsionatrice
Controllare la distanza tra il tessuto del telaio e la bacinella utilizzata per spalmare la fotoemulsione.
Scarsa potenza delle lampade
Verificare l’effettiva potenza emessa dalle lampade mediante radiometro.
Eccessivo deposito di inchiostro
Verificare che la quantità di inchiostro depositata sia proporzionale all’energia di emissione delle lampade UV utilizzate.
Diluente troppo aggressivo
Alcuni materiali plastici sono estremamente sensibili ai solventi e per tale motivo si consiglia di utilizzare diluenti poco aggressivi (consultare sempre la scheda tecnica dei prodotti).
Essiccazione troppo lenta
Se possibile, asciugare le stampe in forno ad aria calda per impedire ai solventi troppo aggressivi di penetrare eccessivamente nel supporto.
Trattamento superficiale del supporto di stampa
Con determinati tipi di supporti è necessario effettuare un trattamento superficiale prima della stampa. Verificare l’efficacia del trattamento o eventualmente rifarlo.
Essiccazione insufficiente
Aumentare, se possibile, la temperatura del forno compatibilmente con il materiale utilizzato per la stampa.
Diluente troppo lento
Selezionare un diluente più rapido nell’evaporazione.
È necessario utilizzare un telaio che abbia un determinato spessore di fotoemulsione in funzione del risultato che si vuole ottenere. Un effetto 3D è possibile solamente stampando vernici UV trasparenti o leggermente tonalizzate.
Viscosità dell'inchiostro troppo alta
Aggiungere il diluente reattivo opportuno per ridurre la viscosità dell’inchiostro, non superando il 10% in peso.
Polimerizzazione insufficiente
Verificare l’effettiva potenza emessa dalle lampade, se necessario accenderne un’altra oppure rallentare la velocità del tappeto.
Performance dell’inchiostro
Aggiungere all’inchiostro del fotoiniziatore concentrato per renderlo più reattivo sotto le lampade UV oppure degli additivi anti-blocking.
Supporto di stampa troppo caldo
Le lampade UV e la polimerizzazione generano calore e scaldano il supporto di stampa. è consigliabile far raffreddare i pezzi prima di impilare.
Parametri di stampa
Regolare il fuori contatto, velocità e pressione di stampa. Eventualmente controllare la tensione del telaio.
Vischiosità dell'inchiostro troppo alta
Aggiungere del diluente reattivo per abbassare la viscosità e miscelare bene prima dell’uso.
Supporto di stampa
Verificare la natura chimica del supporto e selezionare l’inchiostro più opportuno. Controllare se il supporto ha un lato stampa.
Parametri di stampa
Regolare il fuori contatto, la velocità e la pressione di stampa. Eventualmente controllare la tensione del telaio.
Vischiosità dell'inchiostro troppo alta
Aggiungere del diluente reattivo per abbassare la viscosità e miscelare bene prima dell’uso.
Polimerizzazione insufficiente
Verificare l’effettiva potenza emessa dalle lampade, se necessario accenderne un’altra oppure rallentare la velocità del tappeto.
Eccessivo deposito di inchiostro
Verificare che la quantità di inchiostro depositata sia proporzionale all’energia di emissione delle lampade UV utilizzate. In alternativa aumentare il numero di fili/cm in funzione dell’effetto desiderato.
Supporto di stampa
Verificare la natura chimica del supporto e selezionare l’inchiostro più opportuno. Controllare se il supporto ha un lato stampa.
Trattamento superficiale del supporto di stampa
Con determinati tipi di supporti è necessario effettuare un trattamento superficiale prima della stampa. Verificare l’efficacia del trattamento o eventualmente rifarlo.
Il tessuto non è stato sgrassato correttamente
Si consiglia di detergere il tessuto in maniera accurata utilizzando CLEANSER 100 (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica).
La fotoemulsione è sottoesposta
Rivalutare il tempo di esposizione (mediante esposimetro) e controllare la vita della lampada di incisione.
Condizioni di sviluppo errate
Controllare la temperatura dell'acqua di sviluppo che deve essere intorno ai 30°C.
Verificare la pressione dell'acqua se si usa una lancia ad alta pressione.
La fotoemulsione è stata sensibilizzata da troppo tempo (pot-life)
Prendere sempre nota della data di sensibilizzazione dell'emulsione e seguire le istruzioni indicate sulla scheda tecnica del prodotto.
I quadri sono stati incisi non perfettamente asciutti
Controllare l’efficienza del ricircolo d'aria del forno di asciugamento.
Concentrazione del pigmento nero
A parità di condizioni, un inchiostro nero ha una velocità di polimerizzazione dimezzata rispetto a un giallo a causa dell’assorbimento della luce da parte del pigmento nero. Per tale motivo è necessario aumentare la potenza delle lampade.
Colore del substrato di stampa
I colori chiari riflettono l’energia radiante rendendo più reattivo il film di inchiostro mentre i substrati scuri o trasparenti tendono ad assorbire più energia. È necessario quindi compensare il maggiore assorbimento con una lampada UV più potente.
Scarsa potenza delle lampade
Verificare l’effettiva potenza emessa dalle lampade mediante radiometro.
Età delle lampade
L’efficienza delle lampade tende a diminuire con il tempo d’esercizio perciò controllare la vita di esse (durata media è di 1000-2000 ore).
Eccessivo deposito di inchiostro
Verificare che la quantità di inchiostro depositata sia proporzionale all’energia di emissione delle lampade UV utilizzate.
Applicare il prodotto CLEANER STRIP PASTE su entrambi i lati del telaio: lasciar agire per 15-20 minuti e risciacquare con una lancia ad alta pressione.
Tale prodotto in combinazione con il SOLVENT STRIP risulta essere ancora più efficace.
Il recupero del cilindro per stampa tessile rotativa è possibile solo prima della polimerizzazione, mediante l’uso di prodotti della serie POLISTRIP e il SOLVENT 610 (per le indicazioni di utilizzo consultare la scheda tecnica).
Per incrementare le resistenze meccaniche è necessario proteggere la superficie del lato stampa del quadro serigrafico con i prodotti della serie DURAL ARCHIM (per le indicazioni di utilizzo consultare la scheda tecnica).
La fotoemulsione deve essere conservata in luoghi con luce schermata. Una volta sensibilizzata è bene conservarla in frigorifero o in ambienti freschi per non compromettere la stabilità e le caratteristiche del prodotto. Le stesse regole valgono anche per i sensibilizzanti.
Posizionare il telaio sotto la lampada UV avendo cura di riesporre entrambi i lati emulsionati.
La ri-esposizione incrementa le solidità generali della fotoemulsione utilizzata.
L’unico prodotto adatto per la realizzazione di telai spessorati è la ZERO-IN SPEEDCURE blue (per le indicazioni di impiego consultare la scheda tecnica), fotoemulsione pronta all’uso che non necessita di sensibilizzanti.